친환경 전기버스의 탄생지 ‘에디슨모터스 함양공장’을 가보다

뼈대-바디-도장-인테리어 공정 ‘재해 제로, 불량 제로, 퍼팩트 팩토리’ 목표
1회 충전 시 주행 거리 378km에 달해 전국 어디든 자력으로 출고 가능
복합소재, 뛰어난 내구성, 충격저항성, 굽힘 강성, 미려한 외관 등 장점

자동차 산업은 100년의 세월을 거쳐오면서 지구온난화 문제로 인한 화석연료 및 내연기관 차량 시장의 축소가 불가피하다. 앞으로는 미래형 자동차인 전기차 시대가 도래할 전망이다.

경제 전문가들이 ‘진입 장벽’이라는 개념을 설명할 때 흔히 언급하는 게 자동차다. 극도로 복잡한 기술을 개발하고 디자인·마케팅을 준비해야 하며 보급품 네트워크 및 생산 시설, 유통, 서비스 채널 등을 관리해야 하기 때문이다. 게다가 미로처럼 복잡한 각종 규제와 요구 조건들을 충족시켜야 한다. 기술적인 장애물도 구조적인 장애물 못지않게 어렵다.

이외에 ‘철학적인 장애물’도 있다. 테슬라의 창업자들처럼 순전히 돈을 벌기 위해서라기보다는 공익에 이바지하기 위해 사업을 하려는 기업가들도 있는데, 문제는 세상이 늘 그런 기업가들을 색안경을 끼고 본다는 것이다.

노키아나 샤프 같은 거대 기업이 몰락하는 이유는 패러다임의 변화를 놓치고 성장 한계에 직면했기 때문이다.

강영권 에디슨모터스 대표는 “큰물고기가 작은 물고기를 잡아먹던 시대에서, 이제는 빠른 물고기가 느린 물고기를 잡아먹는 시대가 왔다”며 “에디슨모터스는 테슬라를 추월할 수 있는 빠른 물고기”라고 자신했다.

“에디슨모터스 함양공장의 뼈대-보디-도장-인테리어 등 모든 공정은 ‘재해 제로, 불량 제로, 퍼펙트 팩토리’를 목표로 하고 있습니다.”

지난 8월 12일 에디슨모터스 함양공장을 소개시켜줬던 김진현 과장은 이같이 밝혔다. 그러면서 자사 전기버스만의 강점으로 ‘가볍고 안전성이 강하다’는 것을 꼽았다.

이날 에디슨모터스의 본사가 있는 경남 함양군에서는 직원들이 친환경 전기버스를 만드는 데 구슬땀을 흘리고 있었다. 이곳은 크게 1공장과 2공장으로 나눠져 있었으며 섀시-보디-도장-인테리어 순으로 생산 공정이 이뤄진다.

김 과장은 “제일 처음 뼈대 부분에 해당하는 섀시공정을 지나면 보디공정에 오게 된다”며 “지붕의 경우 곡선형인데 이는 에디슨모터스만의 차별화된 디자인적 요소”라고 설명했다. 이러한 라운드 금형은 전기버스나 CNG버스 등 제품마다 보디 모양이 다르고 전부 직원들의 수작업으로 만들어진다.

차축과 바퀴가 달리고 나면 도장을 하는데 여기에서는 먼지 한 톨도 용납되지 않는다.

보디공정의 경우 9가지로 구성됐는데 각각 따로 들어가기도 하고 커버류만 넣기도 한다. 물론 차량 1대를 통으로 작업할 때도 있다.

도장 파트에서 일하는 직원들은 항상 방진·방독 마스크를 착용하고 있었으며 도장 작업을 마친 차량들이 적정한 온도에서 경화시간 동안 휴식을 취하고 있었다.

앞선 작업들이 외부 공정이었다면 이다음부터는 내부다. 인테리어 공정이 가장 길고 많다고 하는데 요즘에는 서울시나 운수업체 요구에 따라 실내 공기청정 기능, 자전거 거치대 등도 장착해 출고한다고 했다.

김 과장은 “배터리의 경우 제일 마지막에 작업한다. 배터리는 지붕 위에 실린다”며 “에디슨모터스가 양산하는 전기버스의 경우 배터리 용량에 따라 3팩(204kW)짜리와 4팩(272kW)짜리가 있고 각각 1회 충전 시 216km, 378km를 달릴 수 있다”고 말했다.

에디슨모터스의 전기버스는 자회사인 에디슨테크가 자체 개발한 배터리로 고효율을 자랑한다.

배터리를 충전하는 데 걸리는 시간은 급속 기준으로 1시간 정도다. 또 투모터 시스템을 통해 출력과 마력을 최대로 증대시켜 뛰어난 주행성능을 보여준다.

김 과장은 “에디슨모터스의 전기버스는 배터리 성능이 워낙 좋아 제주도를 제외하면 대부분 전국 어디든 자력으로 출고가 가능하다”며 “타사 대비 주행성능도 월등해 서울은 물론 강원도 같은 경사가 심한 길도 무리 없이 간다”고 강조했다.

에디슨모터스 전기버스는 복합소재를 사용한다. 그래서 정비나 수리도 쉽다. 적층 소재를 쌓아 만들기 때문에 만약 표면이 벗겨지거나 파손되더라도 그 부분만 보수하면 된다. 일종의 땜질이 가능한 것이다.

게다가 이 복합소재로 만든 차체는 워낙 견고하고 튼튼해 쇠망치로 내리쳐도 미세한 흠집만 있을 뿐 찌그러지거나 찢어지지 않았다.

교통사고가 발생하더라도 승객들의 부상을 최소화할 것으로 보여 믿음이 갔다.

실제로 에디슨모터스가 제작하는 복합소재 부품은 글라스 섬유(Glass Fiber) 및 카본섬유(Carbon Fiber)에 수지(Resin)를 함침시킨 프리프레그(Prepreg)를 사용해 135℃ 이상의 온도에서 성형해 제작한다.

그래서 이 복합소재는 화염에 강하며 연기 및 독성가스 배출이 적다. 뛰어난 내구성, 충격저항성, 굽힘 강성은 물론 미려한 외관 디자인 구현 등의 여러 장점들을 가지고 있다.

한편 에디슨모터스 관계자는 자사 전기버스의 경우 탄소복합소재로 만들어져 1대당 원재료비가 타사 대비 1000만원 정도 비싸다고 전했다. 더불어 다른 스틸보디 차량에 비해 적층하는데 만 2000만원 정도 원가가 더 들어가 총 3000만원이 추가된다고 덧붙였다.